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PVC生产过程的六个核心步骤


PVC生产过程的六个核心步骤

PVC(聚氯乙烯)的生产流程根据原料和产品类型不同有所差异,但核心步骤可归纳为以下六阶段:

1. ‌原料准备

  • 主要原料为氯乙烯单体(VCM),辅以引发剂(如过氧化二苯甲酰)、分散剂(如聚乙烯醇)及稳定剂等‌12

  • 悬浮法生产中,VCM与水按比例混合,形成悬浮液‌3

2. ‌聚合反应

  • 在反应釜中,VCM在50-70℃、0.6-1.2MPa条件下发生自由基聚合,生成PVC颗粒‌13

  • 反应需持续5-15小时,转化率达80%-90%时终止‌3

3. ‌后处理

  • 通过汽提塔脱除残余VCM气体,回收系统将未反应单体循环利用‌4

  • 浆料经离心机脱水,再通过流化床干燥器去除水分,得到白色PVC粉末‌14

4. ‌造粒

  • 干燥后的PVC粉末通过挤出机塑化,经模具挤出成颗粒或片材‌15

  • 温度控制关键:加料段100-140℃,塑化段150-170℃,模头170-190℃‌5

5. ‌成型加工

  • 管材/型材‌:挤出后经冷却定型、牵引切割,如PVC-O管道需轴向拉伸增强性能‌67

  • 板材/薄膜‌:通过流延机成型,冷却后收卷‌8

6. ‌检验与包装

  • 成品需检测外观、尺寸、机械性能(如拉伸强度50-80MPa)及阻燃性‌15

  • 合格产品喷码标识后包装,如编织袋或木箱‌



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