荣河印刷-包装盒印刷_礼品盒_茶叶盒_酒包装_彩盒_不干胶_画册_名片_吊牌印刷|_印刷报价_泉州印刷厂

全部分类
全部印品分类

凹印、撕边、烫印工艺改善后,对烟包印刷的好处有......


在当今印刷行业,特别是在烟印刷领域,市场竞争较为激烈。由于烟包印刷生产工艺复杂产品质量要求较高,企业在发展过程中要想取得好的经济效益,除了向用户提供优质高效的产品,提高市场竞争力外,加强内部管理,降低生产成本也是必不可少的工作。


生产成本的构成要素较多,如原辅材料、人工工资、能源消耗、管理费用等,但这些成本要素大多较为固定,可调整变动的范围较小,所以向内部挖掘潜能利用工艺改善提高产品合格率,进而降低生产成本成为了一个重要途径。下面,笔者根据我公司生产“黄金叶(小目标)”小盒烟包印刷的实际案例,介绍工艺改善在降本增效中的应用。


产品印制工艺介绍


“黄金叶(小目标)”烟包小盒印刷工艺为8色+UV上光,所用纸张为232g/m2横纹光柱镭射银卡纸,所用印刷机型为进口博斯特十色凹印机+连线切大张,单张印纸幅面为735mm×623mm,拼版方式为3×6=18枚/版,印后工艺为压凹凸、烫印、模切、撕边、品检。该产品印刷图案复杂,套印精度要求高,主图案为淡黄色实地,主图案所用油墨主要为白墨,对印版和刮墨刀磨损较大,印刷图案容易产生色线,如图1所示。


图片


影响生产成本的主要因素


由于该产品印刷颜色多、生产工序多、纸张幅面大、套印精度要求高、油墨流平性控制难、烫印图案方向固定、纸张表面光滑等原因,造成产品合格率低印版耐印率低电化铝利用率低刮墨刀更换频繁撕边清废折损率高等问题,生产成本居高不下。现把主要工序工艺改善前的部分生产成本情况进行统计,如表1所示。


图片


从表1中可以看出,在印刷、烫印和撕边工序浪费较大,生产成本较高,需要加以改进。


工艺改善措施


1.凹印工序工艺改善



在凹印工序,针对主图案印版耐印率低、刮墨刀磨损严重、更换印版和刮墨刀频繁、容易产生印刷色线、产品合格率低的问题,结合印刷油墨的特性,我们有针对性的制定了工艺改善措施。


(1) 改善印版雕刻参数。


根据油墨性质及溶剂对油墨颜料溶解情况,结合主图案为实地及主要油墨为白墨的特点,对主图案印版的雕刻参数进行了改进,网点雕刻深度在原基础上加深5μm,网点线数在原基础上降低5线,并且增加了印版抛光次数,提升了印版光洁度,以增强实地图案印版对于白墨的印刷适应性。


(2) 改善刮墨刀刮墨角度和压力。


根据设备运行速度,结合印版周长和图案面积等实际情况,调整刮墨刀和印版滚筒之间的夹角。油墨刮刀安装角度和压力过大,导致刀刃和印版滚筒接触面积增大, 容易造成刮墨刀及印版滚筒磨损,在产品表面形成色线。


通过多次试验验证,最终确认刮墨刀与印版滚筒之间的夹角控制在55o~60o之间,刮墨刀与印版滚筒之间的压力控制在1.5±0.1bar时效果最佳,如图2所示。刮墨刀刮墨干净,无明显磨损,产品表面无色线。


图片


(3)改善油墨印刷适应性。


白墨中的颜料主要为钛白粉,硬度较高,再加上油墨中的其他杂质,在印刷生产过程中如果油墨搅拌不均匀,过滤不干净,杂质颗粒容易对印版及刮墨刀造成磨损,使印刷图案形成墨斑、色线等质量缺陷


我们要求油墨生产厂家加大对所提供油墨的研磨力度,确保油墨颗粒细度满足小于10μm的标准要求,同时改进过滤网的目数。目数过小,杂质颗粒容易进入墨槽,对印版及刮墨刀造成磨损;目数过大,容易造成油墨循环不畅,影响印刷生产。


经多次试验验证,使用200目尼龙过滤网效果最佳。同时我们加工制作了油墨搅拌装置,使油墨搅拌均匀后再加入墨槽进行循环使用。经过改善后,生产时油墨流平性好,印刷图案饱满平实,无墨斑、色线等质量缺陷产生。


2.烫印工序工艺改善



烫印工序,改善前的电化铝走向为纵向,如图3所示。因为电化铝上有“黄金叶”叶子形状的图案,叶子烫印图案的方向必须与印张一致,根据印刷图案3×6的排版方式,及电化铝中“黄金叶”叶子的原有排列方向,电化铝的走向需为纵向,走箔方式为匀步加跳步,使用3盘3cm宽的电化铝。

图片


但是通过观察测量烫印图案面积和间隔,如图4所示,经过计算对比电化铝跳步距离,发现电化铝走向为纵向时浪费较大,每烫印10枚产品平均使用电化铝的面积为56×3=168cm2,并且电化铝更换频繁,停机次数较多,每盘1200m长的电化铝只能烫印4000张印张;而电化铝走向改为横向时走箔方式为匀步,使用6盘5cm宽的电化铝,每烫印10枚产品平均使用电化铝的面积为18×5=90cm2,每盘1200m长的电化铝能够烫印20000张印张,不但电化铝的使用面积减少停机次数也大为减少生产效率明显提高,产品质量也更加稳定。


图片


但是需要电化铝供应商在加工生产电化铝时把图案中“黄金叶”叶子的排列方向旋转90度,确保烫印图案方向与印张保持一致。经过多次试验验证,电化铝走向由纵向改为横向后效果良好,电化铝使用面积减少了46%,停机更换电化铝的次数减少了80%。具体改进情况如图5所示。


图片


3.撕边工序工艺改善



在撕边工序,改善前的通常情况是印刷纸张模切完以后由人工进行撕边清废。但是该产品表面印刷有UV光油,纸张表面较为光滑,不易被抓牢,且由于图案工艺设计的需要,在每两个盒片的纵向之间排列有3mm宽的间隔条,在进行人工撕边清废时纸张容易脱手,造成产品折损率较高,浪费较大,效率较低,每人每小时只能完成2000张印张的撕边清废量,为此我们进行了多次论证分析,决定利用多头自动撕边清废机(如图6所示),由人工撕边清废改为由机器撕边清废。


图片


经过统计,在撕边清废工艺改善后,产品折损率由原来的5.0‰降低为0.5‰,每台机器每小时能完成10000张印张的撕边清废量,既提高了生产效率,也节约了生产成本,改善效果良好。


工艺改善前后效果对比


图片

通过对比表2的数据可以看出,工艺改善在烟包印刷降本增效中的作用较大,效果明显。工艺改善无处不在,我们在以后的生产中需要更加注重细节,学会善于观察,深挖降耗潜能,积累技术经验,加大工艺改善力度,不断提高发现问题和解决问题的能力,为降低生产成本、提高生产效率、增强企业盈利能力找到新的方法,提供新的思路。


  • 售后服务
  • 配送及支付
  • 操作指南
  • 关于我们
  • 印刷新闻
  • 印刷知识
  • 印刷头条
  • 侧栏导航
    用户中心
    我的足迹
    我的收藏

    您的购物车还是空的,您可以

    • 扫一扫APP下载

      微信小程序
    在线留言
    返回顶部
    ×

    打开微信,点击底部的“发现”

    使用“扫一扫”即可将网页分享至朋友圈

    ×
    复制
    展开 收缩

    在线客服

    物流信息

    ×
    ...